1. Selección de material:
* Plastics: El material más común debido a su rentabilidad, capacidad de moldeo y capacidad de ser personalizado en color y textura. Los plásticos comunes incluyen:
* ABS (acrylonitrilo butadieno estireno): Un plástico duro y duradero que ofrece una buena resistencia al impacto y resistencia química. A menudo se usa para el cuerpo principal.
* PC (policarbonato): Más fuerte y más resistente al calor que el ABS, a veces utilizado para piezas que requieren durabilidad adicional.
* polipropileno (pp): Ligero y flexible, a menudo utilizado para componentes más pequeños o piezas estructurales internas.
* PBT (tereftalato de polibutileno): Resistencia a alta temperatura y resistencia química, utilizada para piezas sujetas a calor o productos químicos agresivos.
* metales: Se utiliza para piezas específicas para mejorar la durabilidad, la disipación de calor o la estética. Los ejemplos incluyen:
* Aluminio: Ligero pero fuerte, a menudo utilizado para disipadores de calor o componentes del chasis.
* aleaciones de magnesio: Incluso más ligero y más fuerte que el aluminio, utilizado en dispositivos de alta gama para la reducción de peso.
* acero: Para componentes particularmente robustos que necesitan alta fuerza.
* Otros materiales: Algunos dispositivos incorporan vidrio (para pantallas táctiles) y goma (para botones, agarres o parachoques).
2. Procesos de fabricación:
* Moldeo de inyección: El método más frecuente para la producción en masa. El plástico fundido se inyecta en un molde de ingeniería con precisión, dando forma a las partes de la carcasa. Esto permite formas complejas y alta precisión.
* Extrusión: Utilizado para crear perfiles largos y continuos, a menudo para piezas más pequeñas.
* Die Casting: Utilizado para carcasas o componentes de metal. El metal fundido se ve forzado a un molde a alta presión.
* Mecanizado CNC: Utilizado para prototipos o producción de piezas metálicas de lotes pequeños, que ofrecen alta precisión y complejidad. Generalmente es más caro que el moldeo por inyección.
* impresión 3D (fabricación aditiva): Principalmente para la creación de prototipos o la producción de bajo volumen. Permite una mayor libertad de diseño.
3. Asamblea:
Una vez que se fabrican los componentes individuales (conchas, botones, joysticks, joysticks, etc.) individuales, se ensamblan. Esto implica:
* Snap-Fits: Las piezas están diseñadas para hacer clic juntas, simplificar el ensamblaje y reducir los costos.
* Tornillos: Se utiliza para conexiones más robustas, particularmente para componentes internos.
* soldadura ultrasónica: Uniendo piezas de plástico utilizando vibraciones de alta frecuencia.
* Adhesivos: Utilizado para unir ciertos componentes, especialmente para partes más pequeñas o espacios de sellado.
4. Acabado:
Después del ensamblaje, la carcasa puede sufrir procesos de acabado como:
* Pintura: Aplicación de recubrimientos de colores para fines estéticos.
* Texturing: Agregar texturas de superficie para un mayor agarre o atractivo visual.
* Impresión: Agregar logotipos o diseños.
* anodizante (para metal): Un tratamiento superficial que mejora la durabilidad y la resistencia a la corrosión.
El proceso de fabricación exacto y los materiales utilizados variarán significativamente en función de factores como el mercado objetivo del dispositivo, el precio y las características deseadas. Los dispositivos de alta gama pueden utilizar materiales y procesos más avanzados, lo que lleva a un peso más ligero, una mejor durabilidad y una estética más refinada. Los dispositivos económicos típicamente priorizarán la rentabilidad, a menudo empleando plásticos y métodos de fabricación más simples.